随着工业的进步，吹氧管在输送气体行业得到了广泛的应用，但使用环节出现了磁带现象，严重影响了焊接等工艺，导致焊钳短路等异常故障。因此，在投入工艺之前，应先进行磁化工作，以确保应用的稳定性。
　　在吹氧管消磁要对实际工况有基本的了解，然后确定相应的方案，可从以下几点出发：
　　1.确定钢管剩磁场的大小和方向。
　　2.选择消磁吹氧管的方法.系统图和技术手段。
　　3.钢管或焊接对接处，采用选定的消磁方法进行消磁。
　　4.检查消磁后剩磁量，看是否符合要求。
　　方法一：
　　直流电磁消除。单根吹氧管消磁，首先在一端绕8~12匝的线圈，以较大磁场值消磁。当单根吹氧管消磁到对接处时，将两根管拉开距离不小于300mm，将18~20匝的线圈绕在每根管端面80~100mm处。
　　方法二:
　　将焊钳和金属板连接到电气系统中以消除磁性：在300A电流下，将装入焊钳的焊条与金属板短路10s，然后断开。每次短路断开循环后，用磁力计检查磁性，必要时重复吹氧管的消磁过程。
　　在组装好的对接处消磁时，将截面35~50mm的焊接线圈绕在对接吹氧管端，形成两根钢管的共用线圈。线圈可重叠绕组（沿顺时针或逆时针），总匝数为16~22匝。此时，大匝数应在剩余磁性较大的管道上。当测量剩余磁性等级小于2O×10T时，建议在小电流10~20A下完成焊缝根部的焊接。
　　方法三:
　　交流电消磁。用于单根吹氧管装配前管末端，以及壁厚25mm的已装配管对接端。
　　由1根焊接线组成的线圈连接到长度为0.5~1.0m、直径为1.5~3.0mm的钢丝。钢丝放置在绝缘和不可燃材料的垫板上（如石棉砖）。钢丝可以平滑地改变通电电流的大小，从而改变消磁磁场的大小。
　　在冶炼过程中，吹氧管的消耗相当大，从而增加了我们的成本，那么如何减少吹氧管的损失呢？现在，让我们来看看。
　　虽然吹氧管应用耐火泥有助于改善热辐射状况，但不能提高管道本身的耐热性和抗氧化性能，因此不易降低消耗。同时，由于耐火泥层较厚，管道重量几乎翻了一番，增加了操作中的难度和劳动强度。
　　因此，为了减少吹氧管的消耗，部分厂家一般采用涂层管，即在软钢焊管外壁涂一层厚度为10~15mm的水玻璃混合耐火泥涂层，经低温干燥后使用，但部分厂家采用渗铝钢管，即钢焊管内外壁热浸渗铝或固体渗铝，但与光管相比，涂层管吹氧减少消耗约1/2-2/3。
　　总之，虽然吹氧管在强耐热、抗氧化、抗硫化、耐腐蚀等方面有很大的作用。但在使用吹氧管的过程中，如果不采取一定的措施减少损失，就会影响其工作效率，因此，采取一定的措施减少损失是非常必要的。